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4.DeviceNet
DeviceNet是一种基于CAN技术的开放型通信网络，主要用于构建底层控制网络，其网络节点由嵌入了CAN通信控制器芯片的设备组成。Devichet的网络参考模型分为应用层、数据链路层和物理层，DavicaNat定义了应用层照范、物理层连接单元接口规范、传输介质及其连接规范，在数据经路层的媒体访问控制层和物理层的信令服务规范直接采用了CAN规范。在CAN总线的基础上，DavicaNal采用了对象模型来对总线上的节点进行管理。DeviceNat有两种连接方式，即输入输出连接和显式连接。输入输出连接主要用于对实时性要求较高的数据传输，这种连接方法可以进行一对一和一对多的数据传送，它不要求数据接收方对所接收到的报文做出应答显式连接主要用于发送设备间多用途报文，例如，组态数据、控制命令等，要求报文接收方必须对接收到的报文做出成功或错误的响应。
5.Lonworks
Lonvorks采用了ISO/OSI模型的全部七层通信协议，采用了面向对象的设计方法通过网络变量把网络通信设计简化为参数设置。它支持双绞线、同轴电缆、光纤、射频、红外线、电力线等多种通信介质，Lonworks的特点是开放性，控制网络的核心Lonwork协议固化在Neuron芯片中，为控制网络提供全面的管理和服务。Lonworks控制网络又可通过各种连接设备接入IP数据网，与信息技术应用实现无缝结合。由于用户可进行所需要的二次开发，从而使Lonworks具有较高的使用价值。
1.CAN
CAN*早是用于汽车内部测量与执行部件之间的数据通信。CAN总线是基于OSI模型并进行了优化。采用了其中的物理层、数据链路层、应用层，提高了实时性。CAN总线节点有优先级设定，支持点对点、一点对多点、广播模式通信，各节点可随时发送消息。传输介质为双绞线，通信速率与总线长度有关。CAN总线采用短消息报文，抗干扰能力强，可靠性高，适用于开关量控制。
2.Interbus
工业自动化的发展要求总线系统适应两种要求一是总线系统必须提供自动化目标的综合解决方案二是对大多数PLC供应商来说必须是独立并中立的，但目前许多解决方案都没有达到这两点，例如，西门子公司支持的Profibus，Allen-Bradley支持的DeviceNet，Telemecanique支持的FIP。Interbus不是由哪一个较大的PLC供应商独有，而是由独立的网络供应商支持，它提供中立和独立的解决方案以适应开放的系统。Interbus 网络连接独立的设备，如传感器、执行器、驱动器。物理层传送数据，同时给*多64个现场设备提供24V电源，数据作为独立的电流信号传送。Interbus的物理层采用环路连接，自动配置，无须设定网络地址，分布式配置，系统安装费用低其数据链路层采用全双工的帧传送，所有网络I/0可以同时得到数据更新。无仲裁，数据可无中断地连续传送。另外，数据吞吐量大，每次网络连接都进行CRC校验，传送数据准确其应用层可进行故障诊断，支持数字量、模拟量和主从信息，以完成更大规模的控制。Interbus 采用集总帧型的数据环通信，具有低速度、高效率的特点，并严格保证了数据传输的同步性和周期性，该总线的实时性、抗干扰性和可维护性都非常出色。Interbus广泛地应用到汽车、烟草、仓储、造纸、包装、食品等工业领域。
3.ControlNet
ControlNet是由Rockwell公司开发，在单根电缆上支持两种类型的数据传输。一是对时间有苛求的控制信息和I/O数据，ControlNet授予这些数据*高的优先权，保证其不受其他信息干扰，具有确定性和可重复性二是无时间苛求的信息发送和程序上传/下载，它们被赋予较低的优先权，在保证第一种类型信息传输的条件下进行传递。ControlNet不仅支持传统的点对点通信，也允许同时向多个设备传递信息，使用时间片算法保证各节点实现同步，提高带宽利用率。ControlNet支持总线、树形和星形等结构及其组合，用户可以根据需要扩展物理长度，增加节点数量。
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现场总线与工业以太网微电子技术、计算机技术及通信技术的发展使工业自动化领域的控制模式发生了根本性的改变，从基于模拟信号传输的集散控制系统(DCS)，到数字化、智能化、全分散的现场总线，再到近年来出现并得到迅速发展的工业以太网，信息交换覆盖已能够从工厂的现场设备层到控制管理的各个层次，形成了现代工业控制网络，现场总线和工业以太网正是工业控制网络发展过程中的两个典型代表。
工业控制网络有别于商业信息网络，具有如下特点：
1)实时性好。这表示在工业控制中不仅要求信息传输速度快，而且还要求响应速度快。
2)可靠性高。由于直接面向生产过程，在传输检测与控制信息、产生或引发机构运动和能量转换的同时，能够耐受恶劣的工业现场环境，在出现故障的情况下，具有保证整个系统安全的能力。
3)简洁。降低设备成本，提高系统的健壮性。
4)开放性好。各厂商之间的产品可以相互兼容。
5)增加用户层。信息网络通常采用****化组织的开放系统互连参考模型(ISO/OSI)的七层结构，工业控制网络需要在第七层之上增加用户层。
现场总线
现场总线概念起源于欧洲，随后发展至北美，自诞生至今发展迅速，被誉为自动化领域的现场局域网。
进入20世纪80年代，企业综合自动化的需求(开放性、通用性、可靠性)日益急迫，人们对传统的模拟仪表和控制系统要求变革的呼声也越来越高，随着微处理器与计算机功能的增强和价格的降低，计算机网络系统得到迅速发展，而处于生产过程底层的自动化测控系统仍选用一对一连线，用电压、电流的模拟信号进行测量和控制，难以实现设备与设备之间以及系统与外界之间的信息交换，使自动化系统成为“信息孤岛”。要实现整个企业的信息集成和综合自动化，就必须设计出一种能在工业现场环境运行的、性能可靠的、造价低廉的通信系统，形成现场的底层网络，完成现场自动化设备之间的多点数字通信，实现底层设备之间以及生产现场与外界之间的信息交换。现场总线就是在这种实际需要的驱动下应运而生的，智能仪表也为现场总线的出现奠定了基础。
现场总线是应用在工业控制领域的一系列实时通信标准规约。国际电工委员会(International Electrotechnical Commission，IEC)对现场总线的定义为现场总线是一种应用于生产现场，在现场设备之间、现场设备与控制装置之间实行双向、串行、多节点数字通信的技术。它的关键标志是能支持双向、多节点、总线式的全数字通信。
现场总线的诞生与发展可视为自动控制领域的一次革命，这是因为现场总线不仅是一种通信技术、更重要的是现场总线控制系统(Fieldbus Control System，FCS)的出现引发了传统的PLC 控制系统和集散控制系统(Distributed Control System，DCS)基本结构的根本性变化。现场总线系统技术极大地简化了传统控制系统繁琐且技术含量较低的布线工作量，使其系统检测和控制单元的分布更趋合理，使得从原来的面向设备选择控制和通信设备转变成为基于网络选择设备。尤其是20世纪90年代现场总线控制系统技术逐渐进入中国以来，结合因特网和内联网的迅猛发展，现场总线控制系统技术越来越显示出其传统控制系统无可替代的优越性。可以说，现场总线作为工业数据通信网络的基础，是IT技术在自动控制领域的延伸，是自动化仪表发展的必然趋势，同时也将企业内部信息网络延伸至生产现场与控制网络相连，适应了企业信息集成系统、管理控制一体化系统的发展趋势与需要，并且能够与互联网相连形成新的企业管控一体化系统的网络结构。现场总线与一般通信技术的区别在于，一般通信技术只能实现信息的传输，而现场总线是一种控制系统框架，现场总线内的所有设备能够进行信息互访与互换，现场总线上的设备之间能够进行互操作和系统集成。
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